Für mehrere Schweißarbeitsplätze eignet sich in den meisten Fällen eine zentrale Absauganlage, die alle Absaugstellen über ein gemeinsames Rohrleitungsnetz mit einem zentralen Filteraggregat verbindet. Ab etwa drei bis vier aktiven Schweißplätzen überwiegen die wirtschaftlichen und technischen Vorteile gegenüber mehreren einzelnen Geräten deutlich. Die folgenden Abschnitte klären die wichtigsten Fragen rund um Konzept, Filterauswahl, Förderung und Zusatzfunktionen.
Welche Absaugarten gibt es für Schweißarbeitsplätze?
Für die Schweißrauchabsaugung stehen grundsätzlich drei Konzepte zur Verfügung: die mobile Absauganlage für einzelne oder wechselnde Arbeitsplätze, die stationäre Punktabsaugung mit fest installiertem Absaugarm je Platz sowie die zentrale Absauganlage, die mehrere Schweißarbeitsplätze über ein Rohrnetz gemeinsam erfasst. Welches Konzept passt, hängt von der Anzahl der Plätze, dem Werkstoff und den räumlichen Gegebenheiten ab.
Mobile Schweißrauchabsaugung
Mobile Geräte sind flexibel einsetzbar und eignen sich für Werkstätten mit wenigen, wechselnden Schweißplätzen oder für Montagearbeiten außerhalb der Halle. Sie erfassen den Schweißrauch direkt an der Entstehungsstelle, entweder über einen Absaugarm oder eine Brennerabsaugung. Der Nachteil: Bei vielen aktiven Plätzen steigen Anschaffungs- und Wartungskosten proportional zur Geräteanzahl.
Stationäre Punktabsaugung und zentrale Schweißrauchabsaugung
Bei der stationären Punktabsaugung erhält jeder Schweißarbeitsplatz einen eigenen Absaugarm, der an eine zentrale Filtereinheit angeschlossen ist. Diese Lösung kombiniert die Erfassung direkt an der Entstehungsstelle mit der Effizienz eines gemeinsamen Filtersystems. Für Schweißkabinen oder Absaugtische mit definierten Positionen ist diese Variante besonders geeignet. Die zentrale Schweißrauchabsaugung geht einen Schritt weiter: Ein zentrales Aggregat versorgt alle Absaugstellen in der Halle gleichzeitig, was Platzbedarf und Wartungsaufwand deutlich reduziert.
Ab wann lohnt sich eine zentrale Absauganlage für Schweißbetriebe?
Eine zentrale Absauganlage lohnt sich in der Regel ab drei bis vier dauerhaft genutzten Schweißarbeitsplätzen. Ab dieser Schwelle übersteigen die kumulierten Kosten für mehrere Einzelgeräte die Investition in eine zentrale Lösung, und der Wartungsaufwand sinkt spürbar, weil nur noch ein Filtersystem gewartet werden muss.
Ein entscheidender Auslegungsparameter ist dabei der Gleichzeitigkeitsfaktor (GZF). Er beschreibt das Verhältnis der gleichzeitig aktiven Absaugstellen zur Gesamtzahl aller Absaugstellen. Der Gleichzeitigkeitsfaktor kann die erforderliche Anlagengröße um bis zu 40 % reduzieren. Ein Betrieb mit 20 Schweißplätzen muss also nicht für 20, sondern realistisch für etwa 12 gleichzeitig aktive Plätze auslegen. Dieser Faktor sollte jedoch immer anhand der tatsächlichen Produktionsabläufe ermittelt und dokumentiert werden.
Neben der reinen Platzanzahl spielen weitere Faktoren eine Rolle:
- Schweißverfahren (MIG/MAG, WIG, Laserschweißen, Roboterschweißen)
- Werkstoff und Legierungsgrad des Grundwerkstoffs
- Hallengröße und vorhandene Lüftungsinfrastruktur
- Anforderungen aus der Gefährdungsbeurteilung nach TRGS 528
Betriebe, die bei einer BG-Prüfung keine ausreichende Absaugtechnik nachweisen können, riskieren Bußgelder, Auflagen und im Schadensfall die persönliche Haftung verantwortlicher Führungskräfte. Eine korrekt ausgelegte zentrale Absauganlage schafft hier Investitionssicherheit und dokumentiert die Schutzmaßnahme nachvollziehbar.
Was ist der Unterschied zwischen modularen und festen Absaugsystemen?
Der wesentliche Unterschied liegt in der Anpassbarkeit: Ein modulares System lässt sich durch standardisierte Baugruppen erweitern, umkonfigurieren oder an veränderte Produktionsbedingungen anpassen, ohne die gesamte Anlage ersetzen zu müssen. Ein fest dimensioniertes System ist auf einen definierten Betriebspunkt ausgelegt und bietet weniger Spielraum bei späteren Änderungen.
Für Schweißbetriebe mit wachsender Produktion oder wechselnden Werkstoffen ist das modulare Prinzip praktisch relevant: Ändert sich beispielsweise das Schweißverfahren von MAG auf Laserschweißen oder kommen hochlegierte Edelstahlwerkstoffe hinzu, kann die Filterstufe angepasst werden, ohne die gesamte Rohrinfrastruktur neu zu planen. Wichtig ist dabei, dass die Abscheideklasse des Filters zur neuen Anwendung passt: Beim Schweißen hochlegierter Chrom-Nickel-Stähle fordert TRGS 528 Abscheider der Abscheideklasse W3 nach DIN EN ISO 21904.
Feste Systeme sind dann sinnvoll, wenn der Produktionsprozess langfristig stabil ist und die Anlage auf einen klar definierten Volumenstrom und Schadstofftyp ausgelegt werden kann. Sie sind in der Anschaffung oft günstiger, bieten aber weniger Reserven für künftige Erweiterungen. Die Entscheidung zwischen beiden Ansätzen sollte auf Basis der Anwendungsanforderungen und eines dokumentierten Auslegungskonzepts getroffen werden.
Welche Filtertypen eignen sich für Schweißrauch in größeren Anlagen?
In größeren, zentralen Absauganlagen für Schweißrauch kommen vor allem Trockenfilter mit Filterpatronen (Cartridge-Filter) zum Einsatz, die Schweißrauchpartikel effizient abscheiden und sich durch automatische Abreinigung für den Dauerbetrieb eignen. Bei besonderen Schadstoffen oder reaktiven Stäuben werden Nassabscheider eingesetzt.
Die Wahl des richtigen Filtertyps richtet sich nach dem Werkstoff und dem Schweißverfahren:
- W1-Abscheider (mindestens 95 % Abscheidegrad): für unlegierte und niedriglegierte Stähle (Baustahl, Cr/Ni-Anteil unter 5 %)
- W2-Abscheider (mindestens 98 % Abscheidegrad): für legierte Stähle mit einem Cr/Ni-Anteil von 5 bis 30 %
- W3-Abscheider (mindestens 99 % Abscheidegrad): für hochlegierte Chrom-Nickel-Stähle bzw. Edelstahl mit einem Cr/Ni-Anteil über 30 %; diese Geräte werden vom Institut für Arbeitsschutz der DGUV (IFA) geprüft
Die Abscheideklassen W1, W2 und W3 nach DIN EN ISO 21904-2 gelten ausschließlich für Schweißrauch. Sie dürfen nicht auf allgemeinen Zerspanungsstaub oder andere Bearbeitungsprozesse angewendet werden. Bei krebserzeugenden Schweißrauchemissionen, etwa beim Schweißen kobaltlegierter Werkstoffe oder beim Entstehen von Chrom(VI)-Verbindungen, ist eine W3-Zertifizierung nach DIN EN ISO 21904 Pflicht. Das Minimierungsgebot für Chrom(VI) ist dabei ausdrücklich zu beachten.
Nassabscheider sind die geeignete Technologieoption, wenn reaktive, hygroskopische oder elektrostatisch aufladbare Stäube entstehen, etwa beim Schweißen von Aluminium, Magnesium oder Titan. Hier verhindert der Nassabscheideprozess Brandgefahr und sorgt für sichere Abscheidung. Weitere Informationen zu den verfügbaren Filtertypen und Produktserien helfen bei der Vorauswahl.
Kann eine Absauganlage auch Klimatisierung und Wärmerückgewinnung übernehmen?
Ja. Moderne zentrale Absauganlagen lassen sich so auslegen, dass sie Luftreinhaltung, Klimatisierung und Wärmerückgewinnung intelligent kombinieren. Dabei wird die aus der Halle abgesaugte und gereinigte Luft nicht einfach nach außen abgeführt, sondern thermisch genutzt, bevor sie die Anlage verlässt oder in den Kreislauf zurückgeführt wird.
Für Schweißbetriebe mit hohem Heizenergiebedarf ist die Wärmerückgewinnung besonders wirtschaftlich relevant: Die im Schweißprozess entstehende Wärme, die zusammen mit dem Schweißrauch abgesaugt wird, lässt sich über Wärmetauscher zurückgewinnen und dem Hallenklima wieder zuführen. Das reduziert den Heizenergiebedarf messbar, insbesondere in Produktionshallen mit hohem Luftwechselbedarf.
Die Kombination aus Schweißrauchabsaugung und Hallenlüftung setzt eine sorgfältige Auslegung voraus. Umluftbetrieb ist nur zulässig, wenn die Filteranlage die Schadstoffe vollständig und nachweislich abscheidet. Bei krebserzeugenden Stoffen, etwa Chrom(VI) aus dem Schweißen hochlegierter Stähle, gelten die Anforderungen der TRGS 560 zur Luftrückführung, die strenge Bedingungen an die Abscheideeffizienz stellt. Die Gefährdungsbeurteilung bildet die Grundlage für die Entscheidung zwischen Abluft- und Umluftbetrieb.
Welche Fördermittel gibt es für Absauganlagen in Schweißbetrieben?
Absauganlagen für Schweißbetriebe sind grundsätzlich förderfähig, wobei die tatsächliche Förderung von den jeweils geltenden Voraussetzungen und einer individuellen Prüfung abhängt. Die wichtigsten Förderprogramme in Deutschland sind das BAFA-Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle sowie die KfW-Förderprogramme für Energieeffizienz und Arbeitsschutz.
Relevante Förderwege im Überblick:
- BAFA-Bundesförderung für Energie in Gebäuden (BEG): Kann für Anlagen mit integrierter Wärmerückgewinnung grundsätzlich in Frage kommen, sofern die Anlage nachweislich zur Energieeinsparung beiträgt
- KfW-Programm 295 (Bundesförderung für effiziente Gebäude): Für industrielle Lüftungs- und Filtersysteme mit Wärmerückgewinnung grundsätzlich prüfenswert
- Berufsgenossenschaftliche Förderung: Einzelne Berufsgenossenschaften fördern Arbeitsschutzmaßnahmen, zu denen Schweißrauchabsauganlagen zählen können
- Regionale Förderprogramme: Bundesländer bieten ergänzende Fördermittel für Umwelt- und Arbeitsschutzinvestitionen an
Voraussetzung für die meisten Förderprogramme ist eine technische Dokumentation der Anlage sowie der Nachweis der Normkonformität. Alle Anlagen werden nach den für den jeweiligen Prozess einschlägigen Regelwerken ausgelegt: bei schweißtechnischen Prozessen nach DIN EN ISO 21904 und TRGS 528. Diese Dokumentation ist zugleich Grundlage für Förderanträge und BG-Prüfungen. Eine frühzeitige Abstimmung mit dem Fördermittelgeber vor der Investitionsentscheidung ist empfehlenswert, da sich Förderkonditionen ändern können.
Wie ULMATEC bei der Absauganlage für mehrere Schweißarbeitsplätze hilft
Wir bei ULMATEC analysieren den jeweiligen Werkstoff, Prozess und Volumenstrom und entwickeln, fertigen und montieren die passende Absauganlage dazu. Auslegung, Fertigung, Montage und Inbetriebnahme erfolgen aus einer Hand, hergestellt in Deutschland.
Konkret bedeutet das für Schweißbetriebe mit mehreren Arbeitsplätzen:
- Auslegung auf Basis des Gleichzeitigkeitsfaktors (GZF) und der tatsächlichen Produktionsabläufe, um Überinvestitionen zu vermeiden
- Auswahl der richtigen Abscheideklasse (W1, W2 oder W3 nach DIN EN ISO 21904-2) passend zum Werkstoff und Schweißverfahren
- Modulare CF-Serie (Cartridge-Filter) von Baugröße XS bis XXL für Luftmengen bis 250.000 m³/h, erweiterbar bei wachsender Produktion
- Nassabscheider (WE-Serie) für reaktive Werkstoffe wie Aluminium oder Titan, von 500 bis 15.000 m³/h
- Integration von Wärmerückgewinnung und Hallenlüftung in die Absauganlage, wo die Gefährdungsbeurteilung dies erlaubt
- Vollständige technische Dokumentation als Grundlage für Förderanträge (BAFA, KfW) und BG-Prüfungen
- Lieferung von Standardkomponenten innerhalb von 24 Stunden
Sprechen Sie uns an und beschreiben Sie Ihre Schweißarbeitsplätze, Werkstoffe und Produktionszeiten. Wir erstellen Ihnen ein konkretes Auslegungskonzept mit Volumenstromberechnung und Normnachweis. Nehmen Sie jetzt Kontakt auf und erhalten Sie eine fundierte Erstberatung ohne Marketingversprechen.
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