Die Absaugung für eine Werkstatt mit gemischten Bearbeitungsverfahren plant man, indem man zunächst alle entstehenden Schadstoffe systematisch erfasst, die Gleichzeitigkeit der Prozesse bewertet und darauf aufbauend eine zentrale oder dezentrale Anlage mit geeigneter Filtertechnologie auslegt. Der entscheidende Faktor ist die Gefährdungsbeurteilung: Sie bildet die gesetzliche Grundlage und bestimmt, welche Volumenströme, Filterklassen und Absaugpunkte erforderlich sind. Die folgenden Abschnitte beantworten die zentralen Fragen, die bei der Planung einer solchen Anlage entstehen.
Welche Schadstoffe entstehen bei gemischten Bearbeitungsverfahren?
Bei gemischten Bearbeitungsverfahren entstehen gleichzeitig mehrere Schadstoffklassen: Feinstaub und Metallstaub beim Schleifen, Schweißrauch und Lötrauch beim Fügen, Ölnebel und Kühlschmierstoffaerosole beim spanenden Bearbeiten sowie flüchtige organische Verbindungen (VOC) beim Lackieren oder Kleben. Jeder Prozess bringt spezifische Gefährdungen mit sich, die separat bewertet werden müssen.
Typische Herausforderungen in gemischten Werkstätten: Die Schadstoffe unterscheiden sich in Partikelgröße, chemischer Zusammensetzung und Gefährlichkeitsgrad erheblich. Schweißrauch enthält ultrafeine Partikel unter 1 µm, die tief in die Lunge eindringen. Beim Schweißen von chromhaltigen Stählen entsteht krebserzeugendes Chrom(VI), für das das Minimierungsgebot nach TRGS 528 gilt. Beim Schleifen von Aluminium oder Magnesium fallen reaktive Stäube an, die besondere Sicherheitsanforderungen stellen.
Für Betreiber in der Metallverarbeitung, die mehrere Prozesse gleichzeitig betreiben, bedeutet das: Eine einzige Filterklasse reicht selten aus. Die Schadstoffmatrix der Werkstatt muss vollständig dokumentiert sein, bevor eine Anlage ausgelegt wird.
Wie beeinflusst die Gleichzeitigkeit verschiedener Prozesse die Auslegung?
Die Gleichzeitigkeit mehrerer Prozesse bestimmt den erforderlichen Gesamtvolumenstrom der Absauganlage. Laufen Schweißen, Schleifen und spanende Bearbeitung parallel, müssen alle aktiven Absaugpunkte gleichzeitig mit ausreichendem Volumenstrom versorgt werden. Eine Auslegung auf den Spitzenlastfall ist technisch notwendig, um die Grenzwerte der TRGS 900 einzuhalten.
Gleichzeitig eröffnet die Gleichzeitigkeitsbetrachtung Spielraum bei der Anlagenauslegung. In der Praxis laufen nicht immer alle Arbeitsplätze gleichzeitig auf Volllast. Mit einem Gleichzeitigkeitsfaktor, der auf Basis der tatsächlichen Betriebsabläufe ermittelt wird, lässt sich der Volumenstrom realistisch berechnen, ohne die Anlage zu überdimensionieren.
Folgende Faktoren fließen in die Gleichzeitigkeitsbetrachtung ein:
- Anzahl der aktiven Arbeitsplätze pro Schicht
- Dauer und Intensität der einzelnen Prozesse
- Räumliche Verteilung der Emissionsquellen in der Halle
- Anforderungen an die Werkstatt Luftreinhaltung nach DGUV Regel 109-002
Ein falsch berechneter Volumenstrom ist einer der häufigsten Planungsfehler. Ist die Anlage zu klein, werden Grenzwerte nicht eingehalten. Ist sie zu groß, entstehen unnötige Energiekosten.
Zentrale oder dezentrale Absauganlage – was passt zur Werkstatt?
Ob eine zentrale oder dezentrale Absauganlage besser passt, hängt von der Hallengeometrie, der Anzahl der Absaugpunkte und der Variabilität der Arbeitsplätze ab. Zentrale Anlagen eignen sich für Werkstätten mit vielen festen Arbeitsplätzen und hohem Gesamtvolumenstrom. Dezentrale Geräte sind flexibler und eignen sich für wechselnde Einsatzorte oder kleinere Werkstätten.
Zentrale Absauganlage
Eine zentrale Absauganlage erfasst alle Emissionsquellen über ein gemeinsames Rohrleitungssystem und filtert die Luft an einem zentralen Punkt. Das ermöglicht eine effiziente Filterung auch bei komplexen Schadstoffgemischen, da alle Schadstoffe durch dieselbe Filterstufe geführt werden. Zentrale Anlagen sind wartungsärmer und bieten bessere Möglichkeiten zur Wärmerückgewinnung. Typische Volumenströme liegen je nach Werkstattgröße zwischen 3.000 und weit über 100.000 m³/h.
Dezentrale Absauggeräte
Dezentrale Geräte stehen direkt am Arbeitsplatz und erfassen Schadstoffe nah an der Entstehungsquelle. Sie sind flexibel versetzbar und erfordern keine aufwendige Rohrinstallation. Nachteil: Bei vielen Arbeitsplätzen steigen Wartungsaufwand und Filterkosten. Außerdem ist die Kombination verschiedener Schadstoffarten in einem Gerät technisch anspruchsvoll.
Für gemischte Bearbeitungsverfahren in mittelgroßen bis großen Werkstätten ist eine zentrale Absauganlage in der Regel die wirtschaftlichere Lösung, weil sie Filtertechnologien kombinieren und Luftvolumen effizient verwalten kann.
Welche Filtertechnologie eignet sich für mehrere Schadstoffarten gleichzeitig?
Für Werkstätten mit gemischten Bearbeitungsverfahren eignen sich mehrstufige Filtersysteme, die verschiedene Schadstoffklassen in aufeinanderfolgenden Stufen abscheiden. Eine typische Kombination besteht aus Vorfiltern für Grobstaub, Hochleistungsfiltern für Feinstaub und Rauch sowie einer Aktivkohlestufe für Gase und VOC.
Die Auswahl der Filtertechnologie richtet sich nach den enthaltenen Schadstoffen:
- Schweißrauch und Lötrauch: HEPA-Filter oder W3-zertifizierte Filter nach DIN EN ISO 21904 für krebserzeugende Stoffe wie Chrom(VI)
- Ölnebel und Kühlschmierstoffaerosole: Ölnebelabscheider mit Koaleszenzfilter oder elektrostatische Abscheider
- Reaktive Stäube (Aluminium, Magnesium, Titan): Nassabscheider, da Trockenfilter bei diesen Stoffen brandgefährlich sein können
- VOC und Lösemitteldämpfe: Aktivkohlefilter oder thermische Nachverbrennung je nach Konzentration
Wichtig: Bei krebserzeugenden Stoffen wie Chrom(VI) ist die W3-Zertifizierung nach DIN EN ISO 21904 keine Option, sondern eine Pflichtanforderung. Das Minimierungsgebot schreibt vor, die Exposition so weit wie technisch möglich zu reduzieren. Aus über 100 möglichen Filterkombinationen lässt sich für nahezu jede Schadstoffkombination eine geeignete Lösung zusammenstellen.
Welche Normen und Vorschriften gelten für die Werkstattabsaugung?
Für die Absaugung in Werkstätten mit gemischten Bearbeitungsverfahren gelten mehrere Regelwerke gleichzeitig. Die wichtigsten sind die TRGS 900 (Arbeitsplatzgrenzwerte), TRGS 528 (Schweißtechnische Arbeiten), DGUV Regel 109-002 sowie die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV). Hinzu kommen produktspezifische Normen wie DIN EN ISO 21904 für Schweißrauchabsauggeräte.
Nach DGUV Regel 109-002 gilt: Schadstoffe müssen so nah wie möglich an der Entstehungsquelle erfasst werden. Raumlufttechnische Maßnahmen allein reichen nicht aus, wenn eine quellnahe Erfassung möglich ist. Die Gefährdungsbeurteilung nach §5 ArbSchG ist die Grundlage jeder Anlagenplanung und muss dokumentiert vorliegen.
Für ATEX-relevante Bereiche, etwa beim Schleifen reaktiver Metalle oder beim Umgang mit brennbaren Lösemitteln, gelten zusätzlich die ATEX-Richtlinien 2014/34/EU und TRBS 2152. Anlagen in diesen Bereichen müssen entsprechend klassifiziert und zertifiziert sein.
Betriebe, die bei einer BG-Prüfung keine ausreichende Absaugtechnik nachweisen können, riskieren Bußgelder, Auflagen und im Schadensfall die persönliche Haftung verantwortlicher Führungskräfte.
Wie läuft die Planung einer Werkstattabsaugung konkret ab?
Die Planung einer Absaugung für eine Werkstatt mit gemischten Bearbeitungsverfahren folgt einem strukturierten Prozess: Schadstoffanalyse, Volumenstromberechnung, Anlagenkonzeption, Ausschreibung und Inbetriebnahme. Jeder Schritt baut auf dem vorherigen auf. Ein Überspringen der Schadstoffanalyse führt regelmäßig zu Fehldimensionierungen.
- Gefährdungsbeurteilung erstellen: Alle Prozesse, Werkstoffe und entstehenden Schadstoffe dokumentieren. Grenzwerte nach TRGS 900 als Zielwerte festlegen.
- Volumenstrom berechnen: Erforderliche Absaugvolumenströme je Arbeitsplatz ermitteln, Gleichzeitigkeitsfaktor bestimmen, Gesamtvolumenstrom berechnen.
- Anlagenkonzept festlegen: Entscheidung zwischen zentraler und dezentraler Anlage, Rohrleitungsführung planen, Aufstellort des Filtergeräts bestimmen.
- Filtertechnologie auswählen: Passende Filterstufen für alle vorhandenen Schadstoffklassen kombinieren, Filterklassen nach Norm festlegen.
- Normenkonformität prüfen: Anlage gegen TRGS, DGUV-Regeln und ggf. ATEX-Anforderungen abgleichen, Förderfähigkeit nach BAFA oder KfW prüfen.
- Anlage in Betrieb nehmen und messen: Nach Montage Luftmengen messen, Grenzwerteinhaltung dokumentieren, Wartungsplan erstellen.
Die technische Dokumentation der Anlage muss vollständig vorliegen und im Betrieb verfügbar sein. Sie ist Voraussetzung für Fördermittelanträge und BG-Prüfungen.
Wie ULMATEC bei der Absaugplanung für gemischte Bearbeitungsverfahren unterstützt
Für Betreiber in der Metallverarbeitung und Industrie, die mehrere Bearbeitungsverfahren in einer Werkstatt betreiben, analysiert ULMATEC den jeweiligen Werkstoff, Prozess und Volumenstrom und entwickelt, fertigt und montiert die passende Absauganlage dazu. Auslegung, Fertigung, Montage und Inbetriebnahme erfolgen aus einer Hand, hergestellt in Deutschland.
Konkret bedeutet das:
- Schadstoffanalyse und Volumenstromberechnung auf Basis Ihrer Gefährdungsbeurteilung
- Auswahl aus über 100 Filterkombinationen für Schweißrauch, Ölnebel, Staub, VOC und reaktive Stäube
- Zentrale Absauganlagen von 3.000 bis 250.000 m³/h in den Größen S bis XXL
- W3-zertifizierte Systeme nach DIN EN ISO 21904 für krebserzeugende Stoffe
- Nassabscheider für reaktive Stäube wie Aluminium, Magnesium und Titan
- Integration von Wärmerückgewinnung und Hallenlüftung in die Absauganlage
- Vollständige technische Dokumentation für BG-Prüfungen und Fördermittelanträge (BAFA, KfW)
Sprechen Sie uns an: Über unser Kontaktformular erreichen Sie unsere Fachspezialisten direkt. Wir prüfen Ihre Werkstattsituation und erarbeiten ein konkretes Anlagenkonzept für Ihre gemischten Bearbeitungsverfahren. Einen umfassenden Überblick über das gesamte Spektrum unserer Absauganlagen finden Sie auf unserer Website.
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