Welche Absauglösungen eignen sich für Transferstraßen in der Serienfertigung?

Für Transferstraßen in der Serienfertigung eignen sich vor allem zentrale Absauganlagen mit modularen Filtersystemen, die mehrere Bearbeitungsstationen gleichzeitig erfassen. Welches Konzept konkret passt, hängt von den eingesetzten Werkstoffen, den entstehenden Schadstoffen und dem erforderlichen Luftvolumenstrom ab. Die folgenden Abschnitte beantworten die wichtigsten Fragen zur Auslegung, Filtertechnik und Normkonformität.

Welche Schadstoffe entstehen typischerweise an Transferstraßen?

An Transferstraßen entstehen je nach Bearbeitungsschritt unterschiedliche Schadstoffe: Schweißrauch und Metalldämpfe beim Fügen, Schleifstaub und Feinpartikel beim Trennen, Ölnebel und Kühlschmierstoffaerosole beim Zerspanen sowie Lötrauch beim Verbinden elektronischer Baugruppen. Kommen mehrere Prozesse in einer Linie vor, überlagern sich diese Emissionen.

Typische Herausforderung: In der Serienfertigung laufen viele Stationen gleichzeitig. Das bedeutet, dass Schadstoffe kontinuierlich und in hoher Konzentration anfallen, ohne die Pausen, die bei manuellen Einzelarbeitsplätzen üblich sind.

• Schweißrauch: Feinpartikel unter 1 µm, teils mit krebserzeugenden Anteilen wie Chrom(VI)-Verbindungen beim Edelstahlschweißen
• Schleifstaub: Grob- und Feinstaub, je nach Werkstoff mit unterschiedlicher Gefährdungsklasse
• Ölnebel und Aerosole: Entstehen beim Fräsen, Drehen und Bohren mit Kühlschmierstoff
• Lösemitteldämpfe (VOC): Bei Klebe-, Reinigungs- oder Beschichtungsprozessen in der Linie
• Thermodämpfe: Bei der Kunststoffverarbeitung oder Wärmebehandlung

Nach TRGS 900 und den Technischen Regeln für Gefahrstoffe sind für viele dieser Stoffe Arbeitsplatzgrenzwerte (AGW) verbindlich einzuhalten. Für krebserzeugende Stoffe wie Chrom(VI) gilt zusätzlich das Minimierungsgebot nach TRGS 910: Die Exposition ist so weit wie technisch möglich zu reduzieren, unabhängig davon, ob der Grenzwert formal eingehalten wird.

Welche Absaugkonzepte kommen für Transferstraßen in Frage?

Für Absauglösungen an Transferstraßen kommen drei Grundkonzepte in Betracht: stationäre Einzelabsaugung je Station, segmentierte Gruppenabsaugung für mehrere Stationen sowie zentrale Absauganlagen, die die gesamte Fertigungslinie versorgen. In der Serienfertigung überwiegen zentrale oder segmentierte Systeme, weil sie wirtschaftlicher zu betreiben sind.

Zentrale Absauganlage

Eine zentrale Anlage erfasst alle Emissionsquellen der Transferstraße über ein gemeinsames Rohrleitungssystem. Der Vorteil: ein gemeinsamer Filterkreis, eine Steuereinheit, ein Wartungspunkt. Zentrale Systeme eignen sich für Luftvolumenströme ab etwa 3.000 m³/h und sind skalierbar, wenn die Linie erweitert wird.

Segmentierte Gruppenabsaugung

Bei heterogenen Transferstraßen, an denen verschiedene Schadstoffe entstehen, empfiehlt sich eine segmentierte Lösung: Jede Schadstoffgruppe erhält ein eigenes Absaugsegment mit angepasster Filtertechnik. Das verhindert, dass beispielsweise Ölnebel und Schweißrauch in denselben Filter gelangen und die Filterstandzeit reduzieren.

Wie wird eine Absauganlage für eine Transferstraße dimensioniert?

Die Dimensionierung einer Absauganlage für eine Transferstraße basiert auf der Gefährdungsbeurteilung nach GefStoffV, dem Erfassungsgrad an jeder Station, dem erforderlichen Fördervolumenstrom und dem Druckverlust im Rohrleitungsnetz. Ohne eine stationsweise Analyse ist eine normkonforme Auslegung nicht möglich.

Entscheidende Parameter bei der Auslegung:

1. Erfassungsgrad: Wie viel Prozent der entstehenden Schadstoffe werden an der Quelle erfasst? Ziel ist eine möglichst quellnahe Erfassung, um Verdünnung und Ausbreitung in der Halle zu vermeiden.
2. Volumenstrom je Station: Abhängig von Prozess, Werkstoff und Erfassungselement (Absaugarm, Haube, Einhausung).
3. Gleichzeitigkeitsfaktor: In der Serienfertigung laufen Stationen meist parallel, der Gleichzeitigkeitsfaktor liegt daher oft nahe 1,0.
4. Druckverlust im Netz: Rohrleitungslänge, Bögen und Querschnittsänderungen erhöhen den Widerstand; der Ventilator muss diesen kompensieren.
5. Reservekapazität: Für zukünftige Linienerweiterungen sollte die Anlage von Beginn an mit ausreichend Reservevolumenstrom ausgelegt werden.

Betriebe, die bei einer BG-Prüfung keine ausreichende Absaugtechnik nachweisen können, riskieren Bußgelder, Auflagen und im Schadensfall die persönliche Haftung verantwortlicher Führungskräfte.

Welche Filterklassen und Filterkombinationen sind bei Transferstraßen notwendig?

Die erforderliche Filterklasse hängt vom Schadstoff ab. Für Schweißrauch sind die Filterklassen W1, W2 oder W3 nach DIN EN ISO 21904 vorgeschrieben, je nach Gefährdungsklasse des Werkstoffs. Für krebserzeugende Stoffe wie Chrom(VI)-Verbindungen ist eine W3-Zertifizierung nach DIN EN ISO 21904 Pflicht. Für die Absaugung von allgemeinem Metallstaub aus Zerspanung, Guss oder Schmelze gelten hingegen die Anforderungen der GefStoffV sowie der TRGS 504, 528 und 560 in Verbindung mit den DGUV-Regeln; die W-Klassen nach DIN EN ISO 21904 finden dort keine Anwendung.

An Transferstraßen entstehen häufig mehrere Schadstoffarten gleichzeitig. Deshalb sind Filterkombinationen der Regelfall:

• Vorfilter + Hauptfilter: Der Vorfilter scheidet grobe Partikel ab und verlängert die Standzeit des Hauptfilters erheblich.
• HEPA-Nachfilter: Für Feinstpartikel unter 0,3 µm, insbesondere bei krebserzeugenden Stäuben.
• Aktivkohlefilter: Für Lösemitteldämpfe und Geruchsstoffe (VOC), die in manchen Fertigungslinien zusätzlich auftreten.
• Nassabscheider: Bei reaktiven Stäuben aus Aluminium, Magnesium oder Titan, die im trockenen Filterbetrieb ein Explosionsrisiko darstellen.

Welche Kombination konkret notwendig ist, ergibt sich aus der Gefährdungsbeurteilung und den Stoffdatenblättern der eingesetzten Werkstoffe und Hilfsstoffe. Eine pauschale Filterauswahl ohne Prozessanalyse entspricht nicht den Anforderungen der DGUV und der GefStoffV.

Wie lässt sich Wärmerückgewinnung in Absaugsysteme für Transferstraßen integrieren?

Wärmerückgewinnung lässt sich in Absaugsysteme für Transferstraßen integrieren, indem die gefilterte Abluft über einen Wärmetauscher geführt und die zurückgewonnene Wärme zur Hallenheizung oder Prozesserwärmung genutzt wird. Voraussetzung ist, dass die Abluft nach der Filtration die Anforderungen für die Rückführung in den Arbeitsbereich erfüllt.

In der Praxis gibt es zwei Ansätze:

• Umluftbetrieb mit Wärmerückgewinnung: Die gefilterte Luft wird direkt in die Halle zurückgeführt. Das spart Heizenergie, weil keine Außenluft nachgewärmt werden muss. Zulässig nur, wenn die Filterklasse und der Schadstoff dies erlauben (nicht bei krebserzeugenden Stoffen ohne Freigabe durch den Arbeitsmediziner).
• Fortluftbetrieb mit Wärmetauscher: Die Abluft wird nach außen geführt, gibt dabei aber Wärme an die einströmende Frischluft ab. Dieser Ansatz ist auch bei hochgefährlichen Schadstoffen zulässig.

Gerade in der Serienfertigung mit hohen Luftvolumenströmen amortisiert sich eine Wärmerückgewinnung schnell. Die Kombination aus Absauganlage und Wärmerückgewinnung lässt sich so auslegen, dass Luftreinhaltung und Energieeffizienz gleichzeitig erreicht werden.

Welche Normen und Fördermöglichkeiten gelten für Absauganlagen in der Serienfertigung?

Absauganlagen in der Serienfertigung müssen die Anforderungen der Gefahrstoffverordnung (GefStoffV), der DGUV-Vorschriften sowie der einschlägigen TRGS erfüllen. Für Schweißrauch gilt insbesondere DGUV Information 209-010, für Stäube TRGS 559, für Gefahrstoffe allgemein TRGS 500 und TRGS 900.

Relevante Normen im Überblick:

• DIN EN ISO 21904: Anforderungen an Absauggeräte für Schweißrauch, Klassifizierung W1 bis W3
• DIN EN 60335-2-69: Sicherheitsanforderungen für industrielle Entstauber
• ATEX-Richtlinie (2014/34/EU): Bei explosionsgefährlichen Stäuben oder Lösemitteldämpfen
• TA Luft: Emissionsgrenzwerte für die Fortluft ins Freie

Für die Finanzierung energieeffizienter Absauganlagen bestehen 2026 weiterhin Fördermöglichkeiten:

• BAFA-Bundesförderung für Energie- und Ressourceneffizienz in der Wirtschaft (EEW): Fördert Investitionen in energieeffiziente Querschnittstechnologien, zu denen auch Absauganlagen mit Wärmerückgewinnung zählen können.
• KfW-Unternehmenskredit: Zinsgünstige Finanzierung für Investitionen in Umwelt- und Energieeffizienzmaßnahmen.

Voraussetzung für die Förderung ist in der Regel ein Energieberatungsnachweis oder ein technisches Konzept, das den Energieeinsparbeitrag der Anlage dokumentiert. Die Beantragung muss vor Auftragsvergabe erfolgen.

So unterstützt ULMATEC bei Absauglösungen für Transferstraßen

Für Betreiber von Transferstraßen in der Serienfertigung, die normkonforme Absaugtechnik mit messbarer Energieeffizienz verbinden müssen, analysiert ULMATEC den jeweiligen Werkstoff, Prozess und Volumenstrom und entwickelt, fertigt und montiert die passende Absauganlage. Auslegung, Fertigung, Montage und Inbetriebnahme erfolgen aus einer Hand, hergestellt in Deutschland.

Konkret bedeutet das für Transferstraßen:

• Stationsweise Schadstoffanalyse als Grundlage der Auslegung
• Zentrale oder segmentierte Absaugsysteme für Luftvolumenströme von 3.000 bis 250.000 m³/h
• Auswahl aus über 100 Filterkombinationen, abgestimmt auf Schweißrauch, Ölnebel, Schleifstaub oder VOC
• Integration von Wärmerückgewinnung und Hallenlüftung in das Gesamtsystem
• Lieferung inklusive vollständiger technischer Dokumentation für BAFA- und KfW-Förderanträge
• W3-zertifizierte Systeme für krebserzeugende Schadstoffe nach DIN EN ISO 21904

Sprechen Sie uns an und schildern Sie Ihre Fertigungslinie. Wir beraten Sie konkret zur Auslegung, Förderfähigkeit und Umsetzung Ihrer Absauganlage für die Serienfertigung.

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